In der Intralogistik vieler moderner Unternehmen sind Elektrostapler heute längst unverzichtbar.
Vor allem in mehrschichtigen Arbeitsumgebungen spielen sie eine zentrale Rolle. Ihre Leistungsfähigkeit hängt allerdings nicht allein von ihrem Antriebskonzept ab. Entscheidend ist auch die Frage, wie effektiv die nötigen Ladepausen genutzt werden. Die Energieversorgung ist kein Nebenthema – sie entscheidet schließlich über Taktung, Produktivität und letztlich auch die Betriebskosten.
Angesichts der steigenden Energiekosten und der wachsenden Zeitfensterverdichtung wird die Optimierung von Ladevorgängen zu einem erfolgskritischen Faktor.
Dauerbelastung fordert Planung: Was im Mehrschichtbetrieb zählt
Die Belastung für Elektrostapler steigt mit jeder zusätzlichen Schicht. Ungeplante Standzeiten wirken sich sowohl auf den Materialfluss als auch auf die Prozesssicherheit negativ aus. Daher kommt es nicht nur auf die Akkuleistung an, sondern auch auf die systematische Planung der Ladezeiten.
Bei älteren Bleisäuremodellen zeigen sich bei unsachgemäßem Zwischenladen frühzeitige Kapazitätsverluste. Lithium-Ionen-Batterien sind im Vergleich dazu belastbarer, sie müssen aber ebenso gezielt eingesetzt werden, um ihre Vorteile – wie zum Beispiel die schnelle Ladefähigkeit und den geringen Wartungsbedarf – vollständig ausspielen zu können.
Ladepausen effizient nutzen
Zwischenladungen lassen sich im Schichtverlauf gezielt einplanen, zum Beispiel während Übergaben, kurzen Stillständen oder in den Pausenzeiten. Die Voraussetzung dafür ist jedoch ein klarer Überblick über den Ladezustand und die Restreichweite. Digitale Systeme aus dem Bereich der Flottenmanagementlösungen oder Telematik-Module liefern präzise Daten, die von großer Bedeutung für die Planung solcher Ladefenster sind.
Auch die Wahl der passenden Staplerbatterie beeinflusst, wie gut sich ein Lademodell in den Arbeitsrhythmus integrieren lässt. Schnellladefähigkeit, Energieeffizienz und Temperaturtoleranz stellen in diesem Zusammenhang entscheidende Kriterien dar.
Wird die Batterie optimal auf Einsatzdauer und Ladeinfrastruktur abgestimmt, reduziert sich zudem nicht nur das Ausfallrisiko, sondern auch der Energieverbrauch im Betrieb.
Infrastruktur mitdenken: Voraussetzungen für sicheres Zwischenladen
Effiziente Ladeprozesse sind von einer geeigneten Infrastruktur abhängig. Die Schnellladestationen müssen korrekt dimensioniert sein, um die zeitlich begrenzten Ladepausen vollständig ausnutzen zu können.
Gleichzeitig dürfen allerdings die Sicherheitsaspekte nicht vernachlässigt werden. So verlangen Lithium-Ionen-Batterien beispielsweise temperaturkontrollierte Bereiche, eine gute Belüftung und kontrollierte Ladezyklen. Auch für Bleisäurebatterien gelten spezielle Vorgaben zur Trennung von Ladezonen und Verkehrswegen, zur Kennzeichnung und auch hinsichtlich der Schutzausrüstung der Beschäftigten.
Ein häufiger Fehler besteht darin, die Zwischenladungen unkoordiniert vorzunehmen. Vor allem bei Blei-Säure-Systemen wirkt sich dies schnell negativ auf die Zyklusstabilität aus.
Digitale Kontrolle für mehr Übersicht und weniger Stillstand
Die Digitalisierung macht auch vor der Ladeinfrastruktur nicht halt. Intelligente Ladesysteme ermöglichen es, Energieverbrauch, Ladehistorie und Auslastung in Echtzeit zu überwachen. Besonders in größeren Lagerumgebungen entsteht dadurch ein greifbarer Mehrwert: Lastspitzen lassen sich vermeiden, die Wartungszyklen rechtzeitig planen und die Batterieleistungen analysieren.
Einige Hersteller bieten inzwischen sogar Cloud-basierte Steuerungen an, die sich direkt mit Flottenmanagementsystemen verbinden lassen. Dadurch läuft die Ladeplanung automatisiert ab. Das System erkennt beispielsweise, wann ein Fahrzeug längere Zeit stillsteht und leitet sofort die passende Ladung ein. Derartige Lösungen tragen zu einer wesentlich besseren Ressourcennutzung bei und steigern außerdem die Verfügbarkeit der Staplerflotte.
Der übersehene Faktor: Die richtige Temperaturführung
Was in vielen Betrieben noch wenig Beachtung findet, ist der Einfluss von Umgebungstemperaturen auf Ladeverhalten und Batterieleistung. Studien zeigen, dass sowohl Blei- als auch Lithium-Ionen-Batterien unter extremen Bedingungen – sei es Kälte oder Hitze – schneller altern.
Einige moderne Systeme verfügen bereits über integrierte Temperaturmanagementlösungen. Dieser Schutz fehlt jedoch bei älteren Geräten häufig. Gerade bei Ladeprozessen außerhalb regulierter Hallen kann es daher sinnvoll sein, gezielt in klimatisierte Ladebereiche oder zumindest in Sensorik zur Temperaturüberwachung zu investieren.
Praxiswissen verankern: Die Mitarbeitenden befähigen
Doch auch die leistungsfähigste Technik nützt wenig, wenn sie nicht korrekt eingesetzt wird. Die Mitarbeitende sollten deshalb in die Funktionsweise der verwendeten Batterietypen umfassend eingewiesen werden. Sie müssen in der Lage sein, Warnsignale richtig zu interpretieren und mit den betrieblichen Ladeplänen vertraut sein.
Fehler bei der Ladung – ob durch falsche Ladezyklen oder eine unzureichende Überwachung – können nicht nur die Batterie beschädigen, sondern erhöhen auch das Sicherheitsrisiko im Umgang mit den Geräten erheblich.
Blick in die Zukunft: Mobile Ladeeinheiten und Energiepuffer
Für besonders dynamische Logistikumgebungen mit dezentralen Lagerzonen bieten auch mobile Ladeeinheiten eine interessante Lösung. Bei diesen handelt es sich um autarke Ladestationen auf Rädern, die flexibel zu den Fahrzeugen gebracht werden.
Auch stationäre Energiespeicher, beispielsweise auf Basis von Second-Life-Batterien, gewinnen an Bedeutung: Sie speichern Lastspitzenstrom zwischen und ermöglichen netzentlastetes Schnellladen zu planbaren Zeiten.
Diese Entwicklungen befinden sich allerdings noch in der frühen Marktdurchdringung. Mittelfristig bieten sie aber die Chance, die Energieversorgung noch flexibler zu gestalten und die Ladezeiten optimal an die individuellen betrieblichen Abläufe anzupassen.
Ladezeiten sind kein Nebenschauplatz
Die Planung und Steuerung von Ladevorgängen entscheidet damit über Effizienz, Sicherheit und Lebensdauer im Mehrschichtbetrieb.
Werden Zwischenladungen gezielt einsetzt, die Ladeinfrastruktur angepasst, die Mitarbeitenden einbezogen und digitale Systeme genutzt, lässt sich von klaren Vorteilen profitieren. Die richtige Kombination aus Technik, Planung und Schulung schafft die Grundlage für einen störungsfreien Ablauf – und das auch unter Hochlastbedingungen.
Dabei gilt: Eine gut gemanagte Ladepause ist keine Unterbrechung. Sie ist als strukturierter Baustein im Gesamtprozess anzusehen. Wird das erkannt, lässt sich Energie gezielter nutzen – und Schicht für Schicht die Betriebsbereitschaft sichern.
